Reduce Risks
私たちの優先事項：健康と安全
リスクの低減は、安全な機械操作の意識を高めます。また、さまざまな作業環境において、より安全衛生に配慮した機器やサービスを選択できるようにすることも目的としています。
私たちの機器は、その性質上、安全性を提供するものであるため、労働条件を改善するために特定の地域での使用方法を変えることが私たちの使命です。さらに、当社のすべてのユーザーの最適な安全性を確保するためには、部品やアタッチメントの認定試験から世界的な予防キャンペーンの実施まで、あらゆるレベルでの取り組みが必要です。
主なリスク数値
ハンドリング機器の事故は、常にいくつかの要因に関連しています：選択された機器が環境に適していない、不十分な知識、機器の誤用。
+550:550回以上：テレハンドラーは、使用開始以来、550回以上リースされる。
+250:250：使用開始以来、プラットフォームは250回以上リースされる。
- ハンドリングトラック事故の80 %が歩行者を巻き込んでいる。
- 90% リフトトラックがその耐用年数の間に事故に巻き込まれる。
- 職場の負傷の25%はリフトトラックによるものです。
- 事故の70 % は、適切な訓練と安全対策によって回避することができます。
マシン＆アタッチメントプロセス
5つのエンジニアリング・オフィスと社内デザイナーを擁する当社は、市場ごと、顧客ごとに、特定のニーズを満たすソリューションを開発しています。当社のノウハウを活用して、ユーザーの作業を簡素化、最適化し、より安全なものにします。この安全なハンドリング・ソリューションの保証は、以下のプロセスに基づいています。
お客様の声に耳を傾ける
例えば、鉱業、防衛、環境、航空宇宙など、特にリスクの高い用途について、お客様からのフィードバックと実践的なニーズの共有。
研究と設計
開発チームはグループ従業員の7％を占める。より安全性を考慮した材料の選択、落下荷重の保護、人間工学など、各機種に技術や装置を適合させ、ユーザーにさらなる安全性を提供するために、具体的な開発が行われる。
プロトタイプとテスト
プロトタイプの開発とテスト（安定性、音響、振動、視認性）の開始：
手、座席、腕の振動
電磁両立性（EMC）
視界
シートベルトのアンカーポイント
FOPS-ROPSキャブなど。
信頼性テスト
私たちのアタッチメント・コンピテンス・センターの最優先事項は、機械とアタッチメントの組み合わせの安全性です。この独自の検証手順は、機械とオペレーターに最大限の安全を提供します。
共同テスト
当社のテストデーまたはウォームアップでは、お客様にマシンをテストしていただき、研究開発部門がそのフィードバックを分析・処理します。
第三者機関による認証と検証
当社では、現行の規制（騒音、視界、ステアリング、ブレーキ）への準拠を最も重視しています。人員リフト用に設計された機械はすべて、公認機関によって承認されています。
工業化と納品
グループの工場から出荷されるすべての機械は、そのすべての機能がテストされる運転テストを受けます。
トレーニングと継続的改善
当グループは、世界中で一貫したサービスとメンテナンスの品質を確保することを目的として、ディーラー、流通ネットワークの技術者、および希望する顧客にトレーニングを提供しています。
当社のアタッチメントがどのように設計され、テストされ、ホモロゲーションされているかをビデオでご覧ください！